15 工艺设施
15.1 适用范围
15.1.1 本章适用于主要操作和辅助操作中有关液体的使用和运输（在本标准其他部分和其他NFPA标准有规定者除外）。
15.1.2 本章各条款不禁止以下情况：在公众不易接近的房屋外，使用移动式罐向发动机油箱输送易燃和可燃液体，其操作应在管辖部门认可的方式下进行。
15.2 一般要求
15.2.1 液体的加工操作应选好场地、正确操作，以防止着火或爆炸对人身和其他财产或同一工厂中的重要建筑物和设施的损坏。
15.2.2 应根据操作本身所固有的危险性，包括液体在加工和操作时的温度和压力，以及对任何液体或蒸气泄漏或可能产生火灾的控制能力，来确定特殊要求。
15.2.3 应根据良好的工程实践和管理实践处理各种因素的相互关系，以确定一个实际可行的操作要求。
15.2.4 工艺设施应符合第16章、第17章、第24章、第25章有关特殊操作的要求。
15.2.5 工艺设施应符合第5章有关火灾、爆炸防控的程序和操作要求。
15.2.6 加工或搬运Ⅱ级和皿级液体，如果加热温度在其闪点及以上，应执行Ⅰ级液体的要求。除非按第5章的要求进行工程评价，可采用其他等级液体的要求。
15.2.7 如果工艺中加热液体到闪点及以上温度，应遵循以下要求：
a）工艺容器封闭在房间内，有通风管引到建筑物外面。
b）如果容器需要打开进行加料，房间通风应符合15.8的要求，且工艺加热过程控制应与通风口进行联锁，当通风失效或关闭时，加热工艺也将关闭。
c）工艺容器须设有超温控制装置，以限制液体及附带释放的蒸气被过度加热。
d）如果使用换热介质加热液体，在工艺失效、热控制失灵导致温度过高时，该换热流体可将液体加热至沸点，这种情况下应提供更多的温度控制措施。
15.3 工艺容器和设备的布置
15.3.1 液体工艺容器和设备布置按本节要求确定。
15.3.2 工艺容器和含有这些工艺容器的建设物的选址，应确保在这些容器着火时不对其他场所构成火灾危险。
15.3.3 工艺容器到已建、待建地界线的最小距离，包括到公共道路对面、到公共道路的最近一侧、与同一地界中最近的重要建筑物的距离，按以下确定：
——根据表25确定。
——由工艺工程评价确定，应采用良好的防火保护措施和工艺工程准则。
15.3.4 如果加工容器设置在建筑物内，而建筑物的外墙面对着待建的地界线或同一场地最近的重要建筑物，其间距大于7.6m，而且外墙是具有耐火等级不小于2h的无门窗墙，则可不遵守表25中所要求的较大距离。如果无门窗墙的耐火等级至少为4h，则可不遵守其距离要求。
15.3.5 如果没有暴露保护措施，表25给出的距离应加倍。
15.3.6 液体工艺设备，如泵、加热炉、过滤器、换热器等，与同一地界线内最近的重要建筑物（非工艺组成部分）或距已建或待建的地界线之间的距离不应小于7.6m。在按照15.3.3要求予以保护时，这一间距要求可以放弃。
15.3.7 生产不稳定液体的设备应与厂内不相关的生产液体装置隔离，取以下之一：
——按相距7.6m设置。
——也可以用耐火等级不小于2h的墙予以隔开，墙应具有符合良好工程实践的耐爆性。
15.4 通道
处理液体的工艺建筑和结构应确保至少一边可以进行消防灭火和火灾控制。
15.5 结构
15.5.1 用于液体操作的工艺建筑和结构，应与所处理的液体级别相符。按NFPA5000要求，至少应采用Ⅱ类（000）结构，并符合表26。
15.5.2 结构类型定义见NFPA5000。
15.5.3 如果没有暴露保护措施，表26给出的距离应加倍。
15.5.4 如果建筑结构没有提供自动喷淋保护，表26所需要的分隔距离应根据工艺工程评价确定，但不能小于表26的距离要求。
15.5.5 在闪点以下温度处理ⅢB级液体（单独用于调和、混合或分配）的建筑和构造，经管辖部门认可，允许用可燃物建造。
15.5.6 Ⅰ级、Ⅱ级液体数量不超过1360L，Ⅲ级液体数量不超过2725L，对其进行加工或处理的建筑和构造，经管辖部门认可，允许用可燃物建造。
15.5.7 设置有自动水喷淋或相当保护措施的建筑和构造，经管辖部门认可，允许用可燃物建造。
15.5.8 承重建筑物的支座、承重容器和设备的支座，可能释放大量的液体，导致较大强度和较长持续时间的火灾，而造成重大财产损失，应采取以下一条或多条措施予以保护：
——排到安全的位置，防止液体累积在容器或设备底部。
——耐火结构。
——耐火保护涂层或系统。
——根据NFPA15设计和安装的水喷淋系统。
——其他经管辖部门认可的措施。
15.5.9 Ⅰ级液体不应在地下室内进行搬运和使用。
——如果Ⅰ级液体在带有地下室或封闭坑（易燃蒸气可能进人的）的建筑物的地面以上进行搬运和使用时，应设置机械通风，以防易燃蒸气聚集。
——应采取措施防止液体流入地下室。
15.5.10 应设置排除烟雾和热量的装置，以利灭火时人员进入。
15.5.11 操作区应布置安全出口，以免人们在火灾时被困在其中。安全出口不应设置在15.9所述的排液设施的附近。
15.5.12 应留好过道，以供人员和灭火设备进出畅通。
15.5.13 在加工处理IA级液体或不稳定液体的室内区域，应设计使用限制损害的结构，防止因重要建筑物及其占用区域爆燃产生的直接火花、可燃气体及压力。限制损害结构应符合NFPA68。
——限制损害结构应采用公认的工程标准，并经管辖部门接受。
——使用不稳定液体的地方，应设计采用认可的工程结构方法来限制爆炸损害（取决于液体性质，可能有爆燃或爆轰）。
15.6 电气系统
电线和电气设施应符合第6章规定。
15.7 收集、排液和溢流控制
15.7.1 应设置应急排液系统，用以把易燃和可燃液体和用过的消防水引导到安全地带。
15.7.2 如果应急排液系统与公共下水道相连接或排至公共水道，则需要设置栅栏和分离器。
15.7.3 应设计一个收集设施，能够防止排放的液体进入公共水道、公共下水道，或相邻地界。
15.8 通风
15.8.1 在高于闪点的温度下加工和使用I级、Ⅱ级或Ⅲ级液体的封闭加工区，应充分通风，以保持蒸气浓度在可燃极限的25%以下。符合15.8.2至15.8.10的要求可认为符合本条要求。
15.8.2 通风可以通过下列方法之一予以确认：
——根据预计的渗漏量进行计算。
——在正常操作条件下对实际浓度进行取样分析。取样应在距每一可能的蒸气泄漏源半径为1.5m，从封闭加工区的底部到顶部的范围内进行。确定通风所使用的蒸气浓度应是取样进行期间所测浓度的最高值。
15.8.3 通风速率不小于0.3（m³/min）/m²，可认为符合15.8.1的要求。
15.8.4 通风应采用自然通风或机械通风方式。
15.8.5 排气应排至建筑物外部安全地带。
15.8.6 排气一般不得再循环，只有在使用故障一安全系统进行连续监测且能够在检测出蒸气一空气混合物浓度超过可燃极限下限的25%时自动发出音响警报，停止循环并将废气完全排到外部时，则允许循环。
15.8.7 应采取措施防止由于补偿空气引入而导致通风短路。
15.8.8 通风的布置应包括全部地面面积或可能聚集可燃蒸气的低洼处。
15.8.9 为了控制特殊的火灾和对健康的危害，可以采用局部或定点通风。如果采用这种方式，则可以利用它达到所需要的通风量的75%。
15.8.10 建筑物中的设备和建筑通风的设计，应能够在正常操作条件下限制易燃的蒸气一空气混合物扩散进入到设备和设备周围1.5m的空气中，例如分配站、开式离心机、板框式过滤器、开式真空过滤器。
15.9 工艺设备和容器
设备的设计和布置，应能防止液体和蒸气意外逸出，并尽量减少意外泄漏的液体量。
15.10 操作危险性管理
15.10.1 本节提供的管理方法，用于识别、评价和控制易燃和可燃液体工艺操作中的危险性因素。这些危险性包括但不限于：准备、分离、净化，以及状态、能量成分、组分的变化。
15.10.2 对易燃和可燃液体工艺操作进行评估，确保能针对液体可能形成的火灾和爆炸危险性，制定相应的预防措施和应急预案。
注：以下情况可不作此要求：
——液体仅作为定点消耗的燃料。
注：以下情况可不作此要求：
——液体仅作为定点消耗的燃料。
——Ⅰ级和Ⅱ级液体在常压罐储存，或者以低于闪点的温度输送。
——商业场所、原油开发、钻井、油井服务或偏远地区的空闲设施。
——商业场所、原油开发、钻井、油井服务或偏远地区的空闲设施。
15.10.3 用于液体加工装置的防火与控制范围取决于对操作的工程评价，评价根据严格的防火和加工原理进行。它包括但不限于：
——对液体操作中火灾爆炸危险性分析。
——工艺容器中的紧急排放分析，考虑到所使用材料的性质及采取的火灾防护和控制措施。
——按15.2和15.3中设施的设计要求的分析。
——按第16章、第17章、第24章、第25章中的液体处理、输送和使用要求的分析。
——对当地的情况潜在危险的分析，如邻近地界洪水易发、地震和风暴。
——对当地应急部门和服务部门应急响应能力的分析。
15.10.4 应制定书面的应急预案，应确定适当的设备和人员，以应付火灾或其他紧急情况。该预案包括如下内容：
——在着火情况下所采用的程序，如发出报警、向消防部门报警、撤出人员、控制和灭火等；
——演练上述程序的计划安排。
——演练上述程序的计划安排。
——任命和培训人员，明确职责，在初次分配工作时，职责要进行重新评审，在职责进行变化时要相应修改。
——防火设备、排液和密封系统、通风设备及系统的维护程序。
——关闭或隔离设备，以减少液体释放，包括指定人员负责维护关键设施功能和关闭设施流程。
——保护人身安全的其他措施。
15.10.5 当火灾爆炸危险性显著变化时，按15.10.2对火灾危险性管理应进行再次评估。可能需要再次评估的条件包括但不限于：
——工艺原材料发生变化。
——工艺设备发生变化。
——工艺控制发生变化。
——工艺设备发生变化。
——工艺控制发生变化。
——操作流程和职责发生变化。
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